隨著新能源行業的飛速發展，新能源汽車及動力電池產業不斷升級，對電池包的產品性能、安全性、可靠性的要求更加嚴苛。為順應時代趨勢，電池廠不再滿足于三坐標測量，苛求一種電池包自動化檢測設備，滿足精度、兼容性的新要求。

新能源汽車應用中將很多個獨立的電化學單元串聯起來形成蓄電池模塊，許多個電池模塊就組成了整個電池包。

電池包在串聯過程中，電池如果存在鼓包、起翹、拱起、電池蓋無法安裝等裝配不良的問題，直接關系到整車的安全性；并且存在影響美觀、浪費空間、降低使用壽命、增加成本、影響銷量等問題。使用三坐標檢測，需人力操作。

新能源動力電池產業鏈中所包含的產品復雜、檢測要求高、產量多、人工檢測誤差大。傳統的三坐標接觸式測量及單一的光學檢測，在電池包檢測應用上，存在檢測實用性弱，效率低，無法滿足現有的快速以及高精度的測量要求。電池廠亟需一種電池包新型檢測方案，打破傳統技術壁壘，滿足電池包檢測要求。

緊盯檢測難點，融入三坐標與影像測量儀優勢，強勢打造電池包尺寸自動化檢測方案，確保每一個電池準確完成裝配位加工，電池模組無縫安裝。提升客戶生產效率，降低生產成本，并實現生產制造的數字化、柔性化，助力電池廠完成大任務。

電池包檢測需求

1  平面度、面輪廓度要求0.8mm

2  長寬尺寸公差0.05mm

3  裝配孔平面與側面基準A垂直度，公差0.8mm

4  臺階高度0.5mm

電池包自動化檢測方案，兩端機械手臂進行上下料。通過3軸和雙轉臺聯動，上線掃激光掃描5個面，下線掃激光掃描1個面，360°無死角，保證每一個尺寸都被實時監控。

測量流程：

1 上料單元物料傳遞

2  機械手抓取物料--產品定位--二維碼讀取，對產品進行識別--移送到測量單元

3  測量完成后物料被移送到下料單元

4  物料移送至下料單元，根據測量結果軟件自動進行分類，移動到相應的料架

5  軟件輸出測量分類后的報表，傳送至MES系統。整個完成測量。

檢測過程中可實現所有模組過程測試參數全部上傳電池生產過程管控系統（MES），有效幫助客戶進行過程管控、數據追溯、品質追蹤及質量分析。

電池包尺寸自動化檢測方案的優勢：

精度高、測量效率高、多種傳感器集成、兼容性強、避免產品的二次移動和裝夾、一次性檢測所有尺寸、快速定位、多維度測量、自動轉臺、數據自動上傳MES系統、單件檢測CT為30s、節約人工。三坐標測量儀滿足以上大部分優勢。

集檢測之工，成制造之藝，以創新品質與行業對話， 對電池包進行研究和質量控制，電池包尺寸自動化檢測方案可以用于不同的尺寸精度的電池包，通過這些相關數據，進一步提高新能源汽車的電池安全性和性能。不僅有的一維高度尺、二維影像與三維坐標測量機等在內的多種產品，同時順應時代需求，不斷推陳出新，設計更多檢測方案滿足客戶需求。

本文轉自“思瑞測量”